고온 산업용 용광로(제강 전로, 용광로, 고로 등)의 영역에서마그네슘 탄소 벽돌탁월한 내식성, 고온 안정성, 그리고 내열충격성을 갖춘 마그네슘 카본 벽돌은 핵심 내화재로서 두각을 나타냅니다. 이 벽돌의 생산 공정은 기술과 정밀성의 엄격한 조합으로 이루어지며, 각 단계가 최종 제품의 품질을 직접적으로 좌우합니다. 아래에서는 마그네슘 카본 벽돌의 전체 제조 과정을 안내해 드리며, 모든 벽돌이 산업 표준을 충족하도록 보장하는 방법을 보여드립니다.
1. 원자재 선정: 고품질 마그네슘 탄소 벽돌의 기초
마그네슘 카본 벽돌의 성능을 보장하는 최전선은 원자재의 품질입니다. 저희는 모든 구성 요소가 높은 기준을 충족하도록 엄격한 선정 기준을 준수합니다.
고순도 마그네시아 골재:저희는 MgO 함량이 96% 이상인 용융 마그네시아 또는 소결 마그네시아를 사용합니다. 이 원료는 벽돌에 강력한 고온 저항성과 내식성을 부여하여 용광로 내 용강과 슬래그의 침식을 효과적으로 견뎌냅니다.
고품질 탄소원:탄소 함량이 90% 이상인 천연 편상 흑연을 엄선했습니다. 층상 구조는 벽돌의 열충격 저항성을 향상시켜 용광로 작동 중 급격한 온도 변화로 인한 균열 위험을 줄여줍니다.
프리미엄 바인더:고온 내성을 위해 개질된 페놀 수지가 결합재로 사용됩니다. 이 수지는 마그네시아와 흑연 사이의 강력한 결합을 보장하는 동시에, 벽돌의 무결성에 영향을 줄 수 있는 고온에서의 휘발이나 분해를 방지합니다.
미량 첨가물:흑연 산화를 방지하고 벽돌의 밀도를 높이기 위해 소량의 산화방지제(알루미늄 분말, 실리콘 분말 등)와 소결 보조제를 첨가합니다. 모든 원료는 성능을 저하시킬 수 있는 불순물을 제거하기 위해 3단계의 순도 검사를 거칩니다.
2. 분쇄 및 과립화: 균일한 구조를 위한 정밀한 입자 크기 제어
균일한 입자 크기 분포는 마그네슘 탄소 벽돌의 밀도와 강도를 보장하는 데 중요합니다. 이 단계는 다음과 같은 엄격한 기술 기준을 따릅니다.
분쇄 공정:먼저, 큰 마그네시아 블록과 흑연을 조 크러셔와 임팩트 크러셔를 사용하여 작은 입자로 분쇄합니다. 분쇄 속도는 과열 및 원료 구조 손상을 방지하기 위해 20~30 rpm으로 조절됩니다.
선별 및 분류:파쇄된 재료는 다층 진동 스크린(5mm, 2mm, 0.074mm 메시 크기)을 통해 굵은 골재(3-5mm), 중간 골재(1-2mm), 잔골재(0.074-1mm), 그리고 초미분말(<0.074mm)로 분리됩니다. 입자 크기 오차는 ±0.1mm 이내로 관리됩니다.
과립 균질화:다양한 크기의 입자를 고속 믹서에서 800rpm의 속도로 10~15분 동안 혼합합니다. 이를 통해 각 과립의 조성이 일정하게 유지되어 균일한 브릭 밀도를 위한 기반이 마련됩니다.
3. 혼합 및 반죽: 구성 요소 간의 강력한 결합 달성
혼합 및 반죽 단계는 원료 간의 결합 강도를 결정합니다. 저희는 최첨단 이중 나선 믹서를 사용하고 공정 조건을 엄격하게 관리합니다.
건조 재료의 사전 혼합:굵은 골재, 중간 골재, 잔골재를 먼저 5분간 건조 혼합하여 각 성분이 고르게 분포되도록 합니다. 이 단계는 성능 차이를 유발할 수 있는 탄소나 마그네시아의 국부적인 농축을 방지합니다.
바인더 추가 및 반죽:변성 페놀 수지(유동성 향상을 위해 40~50℃로 가열)를 건조 혼합물에 첨가한 후 20~25분간 반죽합니다. 믹서의 온도는 55~65℃로 유지하고, 압력은 0.3~0.5 MPa로 조절합니다. 이렇게 하면 바인더가 각 입자를 완전히 감싸 안정적인 "마그네시아-흑연-바인더" 구조를 형성합니다.
일관성 테스트:반죽 후 10분마다 혼합물의 농도를 측정합니다. 이상적인 농도는 30~40(표준 농도계로 측정)입니다. 너무 건조하거나 습하면 바인더 사용량이나 반죽 시간을 실시간으로 조절합니다.
4. 프레스 성형: 밀도와 강도를 위한 고압 성형
프레스 성형은 마그네슘 카본 벽돌에 최종 형태를 부여하고 높은 밀도를 보장하는 단계입니다. 저희는 정밀한 압력 제어 기능을 갖춘 자동 유압 프레스를 사용합니다.
금형 준비:맞춤형 강철 금형(벽돌 크기에 대한 고객 요구 사항, 예: 230×114×65mm 또는 특수 모양 크기)을 세척하고 이형제로 코팅하여 혼합물이 금형에 달라붙는 것을 방지합니다.
고압 프레싱:반죽된 혼합물을 금형에 붓고, 유압 프레스로 30~50 MPa의 압력을 가합니다. 가압 속도는 5~8 mm/s(기포를 제거하기 위해 천천히 가압)로 설정하고 3~5초 동안 유지합니다. 이 과정을 통해 벽돌의 겉보기 밀도는 2.8~3.0 g/cm³에 도달하고, 기공률은 8% 미만이 됩니다.
탈형 및 검사:프레스 후, 벽돌은 자동으로 탈형되어 표면 결함(균열, 고르지 않은 모서리 등)을 검사합니다. 결함이 있는 벽돌은 다음 공정으로 넘어가지 않도록 즉시 불합격 처리됩니다.
5. 열처리(경화): 바인더 결합 및 안정성 향상
열처리(양생)는 바인더의 결합력을 강화하고 벽돌의 휘발성 물질을 제거합니다. 저희는 정밀한 온도 조절이 가능한 터널 가마를 사용합니다.
단계적 가열: 벽돌을 터널 가마에 넣고 온도를 단계적으로 높입니다.
20-80℃ (2시간):표면 수분을 증발시킵니다.
80-150℃(4시간):수지 예비 경화를 촉진합니다.
150-200℃(6시간):완벽한 수지 가교 및 경화
200-220℃ (3시간):벽돌 구조를 안정화합니다.
열응력으로 인한 균열을 방지하기 위해 가열속도는 10~15℃/시간으로 조절됩니다.
휘발성 물질 제거:경화 과정에서 휘발성 성분(저분자 수지 등)이 가마의 배기 시스템을 통해 배출되어 벽돌의 내부 구조가 조밀하고 공극이 없도록 보장합니다.
냉각 과정: 경화 후 벽돌은 시간당 20℃의 속도로 실온까지 냉각됩니다. 열 충격으로 인한 손상을 방지하기 위해 급격한 냉각은 피합니다.
6. 후처리 및 품질 검사: 모든 벽돌이 표준을 충족하는지 확인
생산의 최종 단계는 정밀 가공과 엄격한 품질 테스트에 중점을 두고 각 마그네슘 탄소 벽돌이 산업 응용 분야 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
연삭 및 트리밍:모서리가 고르지 않은 벽돌은 CNC 연삭기를 사용하여 연삭하여 치수 오차를 ±0.5mm 이내로 유지합니다. 특수 형상의 벽돌(예: 전로용 호형 벽돌)은 5축 머시닝 센터를 사용하여 용광로 내벽의 곡선에 맞춰 가공합니다.
포괄적인 품질 테스트:각 벽돌 배치는 5가지 핵심 테스트를 거칩니다.
밀도 및 다공성 시험:아르키메데스 방법을 사용하여 겉보기 밀도 ≥2.8 g/cm³, 기공률 ≤8%를 보장합니다.
압축 강도 시험:만능 시험기를 사용하여 벽돌의 압축 강도(≥25 MPa)를 테스트합니다.
열충격 저항성 시험:가열(1100℃)과 냉각(실온)을 10회 반복한 후 균열이 있는지 확인합니다(눈에 보이는 균열은 허용되지 않습니다).
내식성 시험:용융 슬래그 침식에 대한 벽돌의 저항성을 테스트하기 위해 용광로 조건을 시뮬레이션합니다(침식 속도 ≤0.5mm/h).
화학 성분 분석:X선 형광 분광법을 사용하여 MgO 함량(≥96%)과 탄소 함량(8-12%)을 확인합니다.
포장 및 보관:인증된 벽돌은 방습 상자 또는 목재 팔레트에 포장되며, 운송 중 습기 흡수를 방지하기 위해 방습 필름이 포장됩니다. 각 포장에는 제조 번호, 생산일, 그리고 추적을 위한 품질 검사 인증서가 라벨로 부착됩니다.
왜 우리의 마그네슘 탄소 벽돌을 선택해야 할까요?
당사의 엄격한 생산 공정(원료 선정부터 후가공까지)을 통해 당사의 마그네슘 탄소 벽돌은 고온 산업용 용광로에서 탁월한 성능을 보장합니다. 제강 전로, 레이들 또는 기타 고온 장비에 사용되는 당사의 제품은 다음과 같은 기능을 제공합니다.
최대 1800℃의 온도에서도 연화나 변형 없이 견딥니다.
용융 강철과 슬래그 침식을 견뎌내어 용광로의 수명을 30% 이상 연장합니다.
고객의 유지관리 빈도와 생산 비용을 줄여줍니다.
고객님의 용광로 유형, 크기, 운영 조건에 맞춰 맞춤형 솔루션을 제공합니다. 마그네슘 카본 브릭 생산 공정에 대해 자세히 알아보시거나 무료 견적을 받으시려면 지금 바로 문의하세요!
게시 시간: 2025년 10월 29일
