뉴스 - 마그네슘 탄소 벽돌 생산 공정: 고온 용도에 적합한 내구성 있는 내화물 제조

고온 산업용 용광로(제강로, 레이들, 고로 등) 영역에서,마그네슘 탄소 벽돌마그네슘 탄소 벽돌은 뛰어난 내식성, 고온 안정성 및 열충격 저항성 덕분에 핵심 내화 재료로 널리 사용됩니다. 이 벽돌의 생산 공정은 기술과 정밀도의 엄격한 조합으로 이루어지며, 각 단계는 최종 제품의 품질을 직접적으로 결정합니다. 아래에서는 마그네슘 탄소 벽돌의 전체 제조 공정을 자세히 살펴보고, 모든 벽돌이 산업 등급 기준을 충족하도록 보장하는 방법을 보여드리겠습니다.

1. 원자재 선정: 고품질 마그네슘 탄소 벽돌의 기초

원자재 품질은 마그네슘 탄소벽돌 성능을 좌우하는 가장 중요한 요소입니다. 당사는 모든 구성 요소가 높은 기준을 충족하도록 엄격한 선정 기준을 준수합니다.

고순도 마그네시아 집합체:당사는 산화마그네슘 함량이 96% 이상인 용융 산화마그네슘 또는 소결 산화마그네슘을 사용합니다. 이 원료는 벽돌에 뛰어난 고온 저항성과 내식성을 제공하여 용광로에서 발생하는 용융강과 슬래그의 침식을 효과적으로 견뎌냅니다.

고품질 탄소 공급원:탄소 함량이 90% 이상인 천연 플레이크 흑연을 사용합니다. 흑연의 층상 구조는 벽돌의 열충격 저항성을 향상시켜 가마 가동 중 급격한 온도 변화로 인한 균열 위험을 줄여줍니다.

프리미엄 바인더:고온 내성을 갖도록 개량된 페놀 수지가 결합제로 사용됩니다. 이는 산화마그네슘과 흑연 사이의 강력한 결합을 보장하는 동시에 고온에서 휘발되거나 분해되는 것을 방지하여 벽돌의 내구성을 유지합니다.

미량 첨가물:흑연의 산화를 방지하고 벽돌의 밀도를 높이기 위해 소량의 산화방지제(알루미늄 분말, 규소 분말 등)와 소결 보조제가 첨가됩니다. 모든 원료는 성능 저하를 초래할 수 있는 불순물을 제거하기 위해 3단계의 순도 검사를 거칩니다.

2. 분쇄 및 과립화: 균일한 구조를 위한 정밀한 입자 크기 제어

균일한 입자 크기 분포는 마그네슘 탄소 벽돌의 밀도와 강도를 확보하는 데 핵심적인 요소입니다. 이 단계는 엄격한 기술 기준을 준수합니다.

분쇄 과정:먼저, 대형 마그네시아 블록과 흑연을 턱형 분쇄기와 충격식 분쇄기를 사용하여 작은 입자로 분쇄합니다. 분쇄 속도는 과열 및 원료 구조 손상을 방지하기 위해 분당 20~30회전(rpm)으로 제어합니다.

선별 및 분류:분쇄된 재료는 다층 진동 스크린(망 크기 5mm, 2mm, 0.074mm)을 통과시켜 굵은 골재(3-5mm), 중간 골재(1-2mm), 잔골재(0.074-1mm), 초미세 분말(<0.074mm)로 분리합니다. 입자 크기 오차는 ±0.1mm 이내로 관리됩니다.

과립 균질화:입자 크기가 다른 재료들을 고속 믹서에서 분당 800회전(rpm)의 속도로 10~15분간 혼합합니다. 이렇게 하면 각 배치별로 일관된 조성을 확보하여 균일한 벽돌 밀도를 위한 기반을 마련할 수 있습니다.

3. 혼합 및 반죽: 구성 요소 간의 강력한 결합 형성

혼합 및 반죽 단계는 원료 간의 결합 강도를 결정합니다. 당사는 첨단 이중 나선형 믹서를 사용하고 공정 조건을 엄격하게 관리합니다.

건조 재료의 사전 혼합:굵은 골재, 중간 골재, 잔골재를 먼저 5분간 건조 상태로 혼합하여 각 구성 요소가 고르게 분포되도록 합니다. 이 단계는 탄소나 산화마그네슘이 특정 부위에 집중되어 성능 차이를 유발하는 것을 방지합니다.

결합제 첨가 및 반죽:건조 혼합물에 변성 페놀 수지(유동성 향상을 위해 40~50℃로 가열)를 첨가한 후 20~25분간 반죽한다. 믹서의 온도는 55~65℃로 유지하고 압력은 0.3~0.5MPa로 조절하여 바인더가 각 입자를 완전히 감싸 안정적인 "마그네시아-흑연-바인더" 구조를 형성하도록 한다.

일관성 테스트:반죽 후 10분마다 반죽의 농도를 확인합니다. 이상적인 농도는 30~40(표준 농도 측정기로 측정)이며, 너무 건조하거나 너무 질 경우 결합제 투입량이나 반죽 시간을 실시간으로 조절합니다.

4. 프레스 성형: 밀도와 강도 향상을 위한 고압 성형

프레스 성형은 마그네슘 탄소 벽돌에 최종 형태를 부여하고 높은 밀도를 확보하는 단계입니다. 당사는 정밀한 압력 제어가 가능한 자동 유압 프레스를 사용합니다.

금형 준비:고객 요구사항에 따라 벽돌 크기(예: 230×114×65mm 또는 특수 모양)에 맞춰 제작된 맞춤형 강철 틀은 세척 후 이형제를 도포하여 혼합물이 틀에 달라붙지 않도록 합니다.

고압 프레스:반죽한 혼합물을 틀에 붓고 유압 프레스로 30~50MPa의 압력을 가합니다. 압력 속도는 5~8mm/s(기포 제거를 위한 저속 압착)로 설정하고 3~5초 동안 유지합니다. 이 과정을 통해 벽돌의 부피 밀도는 2.8~3.0g/cm³에 도달하고, 기공률은 8% 미만이 됩니다.

탈형 및 검사:성형 후, 벽돌은 자동 탈형 과정을 거쳐 표면 결함(균열, 고르지 않은 모서리 등) 여부를 검사합니다. 결함이 있는 벽돌은 다음 공정으로 넘어가지 않도록 즉시 폐기됩니다.

5. 열처리(경화): 바인더 결합력 및 안정성 향상

열처리(경화)는 접착제의 접착력을 강화하고 벽돌에서 휘발성 물질을 제거합니다. 당사는 정밀한 온도 제어가 가능한 터널 가마를 사용합니다.

단계적 가열: 벽돌을 터널 가마에 넣고 온도를 단계적으로 올립니다.

20~80℃ (2시간):표면의 습기를 증발시키십시오.
80~150℃ (4시간):수지 예비 경화를 촉진합니다.
150~200℃ (6시간):수지 가교 및 경화 완료;
200-220℃ (3시간):벽돌 구조물을 안정화하십시오.

열응력으로 인한 균열을 방지하기 위해 가열 속도는 시간당 10~15℃로 제어됩니다.

휘발성 물질 제거:경화 과정에서 휘발성 성분(예: 저분자 수지)은 가마의 배기 시스템을 통해 배출되어 벽돌의 내부 구조가 치밀하고 공극이 없도록 합니다.
냉각 과정: 양생 후, 벽돌은 시간당 20℃의 속도로 실온까지 냉각됩니다. 열 충격으로 인한 손상을 방지하기 위해 급속 냉각은 피합니다.

6. 후처리 및 품질 검사: 모든 벽돌이 기준을 충족하는지 확인

최종 생산 단계에서는 정밀 가공과 엄격한 품질 검사를 통해 각 마그네슘 탄소 벽돌이 산업 현장의 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

연삭 및 다듬기:모서리가 고르지 않은 벽돌은 CNC 연삭기를 사용하여 정밀하게 연마함으로써 치수 오차를 ±0.5mm 이내로 줄입니다. 특수 형상의 벽돌(예: 전로용 아치형 벽돌)은 5축 가공 센터를 사용하여 용광로 내벽의 곡률에 맞게 가공합니다.

종합적인 품질 테스트:벽돌 한 배치마다 5가지 주요 테스트를 거칩니다.

밀도 및 다공성 테스트:아르키메데스 방법을 사용하여 부피 밀도가 2.8g/cm³ 이상이고 다공성이 8% 이하인지 확인하십시오.

압축 강도 시험:만능 시험기를 사용하여 벽돌의 압축 강도(≥25 MPa)를 측정하십시오.

열충격 저항 시험:1100℃로 가열하고 실온으로 냉각하는 과정을 10회 반복한 후, 균열이 있는지 확인하십시오 (육안으로 보이는 균열은 허용되지 않습니다).

내식성 시험:벽돌의 용융 슬래그 침식 저항성을 시험하기 위해 용광로 조건을 모사합니다(침식 속도 ≤0.5mm/h).

화학적 성분 분석:X선 형광 분광법을 사용하여 MgO 함량(≥96%)과 탄소 함량(8-12%)을 확인하십시오.

포장 및 보관:품질이 보증된 벽돌은 방습 상자 또는 나무 팔레트에 포장되며, 운송 중 습기 흡수를 방지하기 위해 방습 필름으로 감싸져 있습니다. 각 포장에는 추적성을 위해 배치 번호, 생산 날짜 및 품질 검사 인증서가 부착되어 있습니다.

왜 저희 마그네슘 탄소 벽돌을 선택해야 할까요?

원자재 선정부터 후가공에 이르기까지 엄격한 생산 공정을 통해 당사의 마그네슘 탄소 벽돌은 고온 산업용 용광로에서 탁월한 성능을 발휘합니다. 제강로, 레이들 또는 기타 고온 장비에 사용되는 당사 제품은 다음과 같은 이점을 제공합니다.